含碳量高的棒材發(fā)生過很多次斷裂，如45#鋼做的軸，使用不太長的時間就發(fā)生斷裂。從斷裂后部件上取樣，進行金相分析，往往找不到產(chǎn)生的原因，即算牽強附會找到了一些原因，也不是實際的原因。

　　為了確保更高的強度，還必須在鋼中添加碳，隨之就會析出鐵碳化物。從電化學的觀點來看，鐵碳化物發(fā)揮了陰極作用，加快了基體周邊的陽極溶解反應。在顯微組織內(nèi)的鐵碳化物體積分數(shù)的增大還歸因于碳化物的低氫超電壓特性。

　　鋼材表面易于產(chǎn)生并吸附氫，氫原子向鋼材內(nèi)部滲入的同時，氫的體積分數(shù)就可能會增加，最終使得材料的抗氫脆性能顯著降低。高強鋼材耐腐蝕性和抗氫脆性的顯著降低不僅有害于鋼材的性能，還會極大地限制鋼材的應用。

　　如汽車用鋼暴露于氯化物等各種腐蝕環(huán)境中，在應力作用下，可能出現(xiàn)的應力腐蝕開裂（SCC）現(xiàn)象就會對車身的安全性造成嚴重的威脅。

　　碳含量越高，氫擴散系數(shù)減小，氫溶解度增大。學者Chan曾經(jīng)提出，析出物（作為氫原子的陷阱位置）、電位、空孔等各種晶格缺陷與碳含量成正比，碳含量增大，就會抑制氫擴散，因此氫擴散系數(shù)也較低。

　　由于碳含量與氫溶解度成正比關系，作為氫原子陷阱的碳化物，體積分數(shù)越大，鋼材內(nèi)部的氫擴散系數(shù)越小，氫溶解度增大，氫溶解度也包含了有關擴散性氫的信息，因而氫脆敏感性最高。隨著碳含量的增加，氫原子的擴散系數(shù)減小，表面氫濃度增大，這是因為鋼材表面的氫超電壓下降所致。

　　從動電壓極化試驗結果來看，試樣的碳含量越高，酸性環(huán)境中就易于發(fā)生陰極還原反應（氫生成反應）以及陽極溶解反應。與具有低氫超電壓的周邊基體進行比較，碳化物發(fā)揮了陰極的作用，其體積分數(shù)增大。

　　根據(jù)電化學氫滲透試驗結果，試樣內(nèi)的碳含量和碳化物的體積分數(shù)越大，氫原子的擴散系數(shù)就越小，溶解度增大。隨著碳含量的增加，抗氫脆性也會降低。

　　慢應變速率拉伸試驗證實，碳含量越大，抗應力腐蝕開裂性能也會降低。與碳化物的體積分數(shù)成正比，隨著氫還原反應及向試樣內(nèi)部滲透的氫注入量增加，就會發(fā)生陽極溶解反應，也會加快形成滑移帶。

　　碳含量的增大，鋼材內(nèi)部就會析出碳化物，在電化學腐蝕反應的作用下，氫脆可能性就會增大，為了確保鋼具備優(yōu)秀的耐腐蝕性和抗氫脆性，對碳化物的析出和體積分數(shù)的控制進行是有效的控制方法。

　　鋼材在汽車零配件上的應用受到一些限制，也要歸因于其抗氫脆性能的明顯下降，而氫脆是由水溶液腐蝕產(chǎn)生的。事實上，這種氫脆敏感性是與碳含量密切相關的，在低氫超電壓條件下析出鐵碳化物（Fe2.4C / Fe3C）。

　　一般針對應力腐蝕開裂現(xiàn)象或氫脆現(xiàn)象導致的表面局部腐蝕反應，通過熱處理除去殘余應力，增大氫陷阱效率等方面開展。要想開發(fā)兼具優(yōu)秀耐腐蝕性和抗氫脆性的超高強汽車用鋼，也自然并非易事。

　　隨著碳含量的增大，氫還原速率增大，而氫擴散速率顯著降低。使用中碳或高碳鋼做零部件或傳動軸等，技術關鍵就是對顯微組織中的碳化物組分進行有效控制。